A partir de 06/10/2019, tornou-se oficial a nova resolução de Boas Práticas de Fabricação de medicamentos, a RDC 301 de 21 de agosto de 2019, e com ela, as algumas Instruções Normativas dos assuntos específicos, sendo uma das mais abrangentes à Indústria Farmacêutica: IN 47 específica para Qualificação e validação.

Nas legislações acima citadas foram estabelecidas algumas regras de transitoriedade para os tópicos que demandam maior estruturação das empresas para implementação, como, por exemplo, a validação de limpeza por avaliação toxicológica.

O regulamento de BPF é a principal norma reguladora da qualidade dos medicamentos, e visa garantir que cada lote do medicamento tenha o mesmo padrão de qualidade, segurança e eficácia.

Lembramos que os documentos do Sistema da Qualidade das empresas como: Arquivo Mestre de Planta, Manual da Qualidade, Procedimentos Operacionais, etc., que citam a norma antiga (RDC 17/2010) deverão ser revisados e adequados à nova regulamentação.

Abaixo listamos alguns dos principais pontos de atenção em relação à RDC 17/2010 frente à mudanças propostas pela RDC 301/2019:

• Gerenciamento de Risco da Qualidade

As estratégias das empresas para definição de qualificação, validação, não conformidades deverão estar baseadas no Gerenciamento de Riscos. Este termo permeia todas as principais atividades descritas na resolução. O Gerenciamento de Risco deve ser realizado de forma efetiva e justificada.

• Validação
• Validação Retrospectiva e Concorrente

Diferente da RDC 17/2010 onde a validação retrospectiva era “desencorajada” e não aplicável para produtos estéreis, na RDC 301/2019 a validação retrospectiva não é mais aceita e a validação concorrente somente em casos excepcionais. A norma objetiva fazer com que as empresas executem as validações já na etapa de desenvolvimento dos produtos de forma prospectiva.

• Validação de Processos

A norma traz abordagens distintas: Tradicional (Validação Prospectiva com número de lotes definidos) ou Verificação Contínua (lote a lote por período definido).

Em ambos os casos, o escopo deve ser definido com base na Avaliação de Risco.

As empresas poderão ainda optar por um processo híbrido (tradicional e verificação contínua) ou ainda por agrupamento, sendo neste caso aceitas validações realizadas com produtos de dosagens, tamanhos de lotes e/ou tipos de embalagens diferentes, desde que devidamente justificados na análise de risco.

• Validação de Limpeza

Este é talvez o ponto que necessite maior atenção e adequação por parte das empresas.

A norma passa a exigir cálculo para o limite de resíduos de produtos carreados com base em avaliação toxicológica, elaborada por especialista em Toxicologia.

Este item faz parte dos pontos onde há prazo de até 48 meses para implementação completa dos estudos de validação de limpeza de acordo com as novas regulamentações. Porém nas inspeções de Boas Práticas, espera-se encontrar um cronograma de implementação a fim de demonstra que as empresas estarão aptas atender a tudo o que a norma solicita no prazo de até 48 meses.

• Requalificação

As requalificações deverão ser realizadas através de uma reavaliação periódica para a confirmação do “status de qualificado”, não sendo mais aceito procedimentos que descrevam a frequência de requalificação.

• Verificação contínua do processo

As empresas devem estabelecer estratégia tecnicamente justificada, e revisada periodicamente, sobre os atributos e parâmetros críticos dos processos, que deverão ser estatisticamente avaliados de modo a confirmar a manutenção da qualidade do processo produtivo.

Deverá ser definido número de lotes necessários para demonstrar com alto nível de segurança que o processo é capaz de fornecer consistentemente produtos de qualidade.

• Qualificação do Transporte

A qualificação do transporte deve ser realizada e abranger os produtos acabados, produtos destinados à ensaios clínicos, produtos à granel e amostras (quando aplicável).

A estratégia deverá ser definida pelas empresas através de análise de risco enfatizando o impacto das variações durante o processo de transporte, de modo a garantir que os produtos sejam transportados em conformidade com as especificações dos produtos, definidas no registro dos mesmos.

As condições de transporte devem ser continuamente controladas e monitoradas. Incluindo sistemas de alarme e/ou registro de quaisquer variações nas condições pré-estabelecidas.

• Controle on-line durante processo de embalagem

A norma define a necessidade de controle on-line (eletrônico) a ser realizado durante o processo de embalagem dos produtos que deverá incluir, no mínimo, a verificação de: aparência geral das embalagens, se as embalagens estão completas, se os produtos e materiais de embalagem corretos foram utilizados, se as impressões aplicadas durante o processo estão corretas.

Este item também possui prazo de transitoriedade para sua implementação total que pode ir até 48 meses. Da mesma forma que para a Validação de Limpeza, um cronograma deverá ser definido de modo a evidenciar sua finalização no prazo de transitoriedade estabelecido.

Também passam a vigorar os procedimentos operacionais internos do Sistema Nacional de Vigilância Sanitária – SNVS, em especial o procedimento POP-O-SNVS-014 que define a Categorização de não conformidades, classificação de estabelecimentos quanto a cumprimento das boas práticas e determinação do risco regulatório.

Este procedimento tem como objetivo sistematizar e padronizar o formato da descrição das Não Conformidades nos relatórios de inspeção, e traz como anexo, tabela com as principais não conformidades, sua classificação e a Ação Sanitária Padronizada que se espera seja tomada pelas empresas.

As inspeções realizadas a partir desta data, terão como conclusão dos relatórios de inspeção não mais as condições como “Satisfatório” ou “Insatisfatório”, as seguintes classificações dos estabelecimentos serão adotadas:

• AVI (Ação Voluntária Indicada): quando forem encontradas condições ou práticas em desacordo com as normas sanitárias / requerimentos de BPF vigentes, que resultem na necessidade de adoção imediata e voluntária, por parte da empresa, de ações sanitárias padronizadas ao lote, produto ou linha de produção afetados;
• SAI (Sem Ação Indicada): quando não forem verificadas condições ou práticas em desacordo com as normas sanitárias/requerimentos BPF vigentes, durante a inspeção, que indiquem a necessidade de adoção imediata de ações sanitárias padronizadas ao lote, produto ou linha de produção afetados;
• AOD (Ação Oficial Determinada): quando forem encontradas condições ou práticas, em desacordo com as normas sanitárias/requerimentos de BPF vigentes durante a inspeção, que resultem na adoção por parte da Autoridade Sanitária Competente, devido a manifestação precária, inadequada ou insuficiente, por parte do estabelecimento, de ações sanitárias padronizadas ao lote, produto ou linha de produção afetados.

O Procedimento define Ação Sanitária Prioritária como sendo a ação a ser tomada por meio da restrição da fabricação, comercialização ou recolhimento do lote, produto, linha de produção ou estabelecimentos afetados, quando da detecção de uma determinada NC que agregue uma elevação dos riscos intrínsecos à produção farmacêutica ao ponto de estes serem

considerados como não aceitáveis ao paciente.

As empresas poderão ser certificadas em Boas Práticas de Fabricação, independente de sua classificação no relatório de inspeção, deste que, quando aplicável, as ações adotadas por parte das empresas eliminem totalmente o risco sanitário ao paciente e retirem do mercado qualquer produto que possam eventualmente oferecer este risco.

Nossa equipe está absolutamente preparada para atender as novas exigências pactuadas. Entre em contato conosco através do e-mail: contato@titaniumconsultoria.com